《中国水泥》杂志

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推动水泥行业转向高质量发展阶段

更新日期: 2018年01月15日 作者: 中国水泥协会常务副会长 孔祥忠 【字体:
 
    习总书记在党的十九大报告中提出了“我国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段”的新发展理念,要求“以供给侧结构性改革为主线,推动经济发展质量变革、效率变革、动力变革,提高全要素生产率”。对于我们水泥行业这样“传统产业优化升级”,十九大报告也明确指出:“坚持去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板,优化存量资源配置,扩大优质增量供给,实现供需动态平衡。”因此,水泥行业“转向高质量发展阶段”就是通过供给侧结构性改革,坚持去产能,实现供需动态平衡,从而达到增强行业创新力和竞争力的目的。
 
    水泥行业必须清醒地明白:“三去一降一补”是供给侧结构性改革的近期任务,长远目标是建立供给适应需求变化的体制机制,实现供需动态平衡,整个过程就是推动水泥行业转向高质量发展阶段。
 
    认真领会十九大报告精髓,结合水泥行业发展需要,找出我们的工作重点和目标,砥砺前行是我们每一个水泥企业领导人和行业人士的责任。
 
    一、“坚持去产能”是水泥行业供给侧结构性改革的重中之重
 
    水泥行业的去产能应该包含两个内容:一是去除严重过剩产能;二是补环境和创新的短板。因为产能严重过剩和创新力不足是制约水泥行业结构调整的关键。就像病人既要割除肿瘤,还需抑制肿瘤再生、做好术后康复,这样人体才有健康的基础。
 
    (一)、去产能的“量”、“率”、“度”
 
    坚持去产能是要实现优化资源配置,通过产业集中度的提高、优化产能市场布局,达到行业结构调整,企业转型升级之目的。
 
    去产能的目标应该有明确的量化指标来评价。每年去产能指标数量、各省区熟料产能利用率、前10大企业集团在全国的产业集中度是三个较为科学和合理的去产能评价指标。
    
    1、去产能的量。自2016年至今,钢铁、煤炭行业去产能目标超额完成,那是在政府的主导和支持下实现的。以煤炭行业为例,政府明文规定:三年内原则上停止审批新建煤矿项目、新增产能的技术改造项目和产能核增项目;全年作业时间不超过276个工作日。行政化去产能的力度之大,也是中国特色,但它有效。反观近两年水泥行业的去产能,总是伴随着产能置换政策在进行中,似乎还要继续走下去……。数字告诉我们,水泥行业的熟料产能还是连年在增长,可是产品的市场需求早已进入峰值平台期,结果是产能过剩更加严重。
 
    今年,中国水泥协会根据C12+3峰会要求成立了行业去产能领导小组,并组织起草了《水泥去产能行动计划(2017-2020年)》,提出了全国和各省市自治区逐年去产能的数量指标和行动步骤的政策建议,同时制订了《水泥产能核定标准》,寄希望于2018年行业去产能工作的全面启动。
 
    2、去产能的率。协会统计数据,2016年全国熟料产能利用率为68.1%。今冬明春,泛东北地区政府要求错峰生产停窑5个月,可企业自发停窑6个月,整个泛东北、华北地区熟料产能利用率不足50%,资源配置严重失衡。2016年,河北、山西、内蒙古、辽宁、吉林、黑龙江的熟料产能利用率仅为51%、43%、37%、47%、52%、50%。2017年1-10份,水泥产量同比增速华北-11.73%、东北-8.91%。使各省市自治区熟料产能利用率达到或接近80%,应该是评价去产能的合理指标。
 
    3、去产能的度。2016年,以熟料为基数的前10家大企业集团产业集中度由上年的54%提升到57%,其中,大企业集团的并购重组贡献了2.5个百分点。遏制新增产能是营造企业兼并重组的市场环境的前提,落实金融支持政策是支持企业兼并重组的推力。参照发达国家水泥产业集中度指标,我国前10家大企业集团产业集中度达到70%才是理想的。去产能的度,就是大企业集团的产业集中度,就是优化存量资源配置。
 
    (二)、补短板的“三质”
 
    去产能是一个“量”的问题,补短板是一个“质”的问题,是完成行业结构调整的一个问题的两个方面。过剩产能的“量”要去除,续存产能的“质”要补上,这样才能减量提质增效。“三质”是要从企业经营管理、行业技术创新、转型发展思路补短板,“三质”的提升是去产能的基础。
 
    1、要补足量价辩证关系认知的短板。
 
    传统的“量本利”经营思维以企业对市场份额的占有率为先导,但在水泥产能严重过剩的背景下,一个企业的市场份额的提升,意味着其他企业的退缩,势必引起低价竞争,反复的降价,蚕食了企业的利润,降低整个行业盈利水平。结果是,企业消耗了大量不可再生的自然资源,没给社会创造新增财富。在产量、成本、利润三者构成的盈亏平衡点之上,寻求量价的最大公约数,应是我们补足对市场量价关系认知的短板,这是提高企业经营管理的“质”。
 
    2、要补齐绿色环保生态发展的短板。
 
    对于能效、环保、质量、安全、矿山等法规标准不能达标的企业,只要政府执法到位,这部分的落后产能理应逐步退出市场,留下优质产能参与市场竞争。用落后产能置换出优质产能,不是去产能。只有坚决淘汰落后产能,同时对续存产能引导创新和提升,才能加快补齐行业绿色环保生态发展的短板,这是提升行业技术创新能力的“质”。
 
    3、要补上去产能市场机制建立的短板。
 
    上世纪七八十年代,英国钢铁铸造行业也经历了产能严重过剩和结构调整。英国企业和政府共同出资建立专项基金,补偿自愿减产的企业。行业中每个企业均可选择是继续生产但向基金注资,还是退出但获得补偿。专项基金项目最终取得了成功。1975年,英国总计关停了36700吨铸造产能,占该行业总产能的14%。
 
    2016年,国办发34号文件也给出了“探索由大型骨干水泥企业和平板玻璃企业按照谁受益、谁付费的原则,联合设立产业结构调整专项资金,专门用于奖补主动退出的产能”的政策。但整整一年半时间过去了,政府有关部门应该主动与企业和行业协会共同落实这项政策,建立水泥行业去产能的市场机制。这是探索行业转型发展思路的“质”。
 
    完成行业结构调整和转型升级是任务,达到优化存量资源配置是目的,落实去产能的“量”和补短板的“质”是手段,实现行业转向高质量发展阶段是本质。
 
    二、“实现供需动态平衡”是水泥行业稳增长、增效益的基本保障
 
    十九大报告提出的“扩大优质增量供给,实现供需动态平衡”,正是水泥行业发展转向高质量发展阶段的另一个标志。经济学中供需动态平衡原理是:价格×供应量=使用价值×需求量。供需不平衡、不协调、不匹配,会导致资源错配和结构扭曲。调整供给量是实现资源有效配置,调整价格是为了现实资产效率最大化。
 
    在水泥产能严重过剩背景下,扩大优质增量供给,实现供需动态平衡,必须贯彻落实创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念,以创新的意识、魄力和智慧,大胆探索实践,实现政府调控有力、企业市场主导、协会协调服务的有利行业供给侧结构性改革的新局面。
 
    (一)有效控制供需动态平衡
 
    有效控制供需动态平衡原理中的“供给量”,就是要控制无效增量。产能严重过剩就要去产能、淘汰落后产能、实现资源优化配置。去产能首先是政府的事,去产能更需要政府、企业、协会共同发力。
 
    1、政府的宏观调控。淘汰落后产能、发展新型干法水泥、推广余热发电技术、推行错峰生产等行业政策,都是政府对水泥行业发展的宏观调控手段。即使在发达国家的市场经济环境中,政府对市场的宏观调控也是不可缺少的。尤其在我国现阶段,政府的宏观调控手段对促进要素流动和优化配置,实现更高水平的供需平衡是起到绝对作用的。
 
    2、企业的自我调节。供需平衡是相对的,不平衡是绝对的。当供给总量严重过剩时,企业就不能再靠新建项目增量来扩大规模效益,企业应转向兼并重组和境外投资来扩大规模效益,转向降低成本和调整价格来增加企业利润。企业能正确理解规模效益内涵,有效调节产量释放,市场才能实现供需动态平衡。
 
    3、协会的服务作用。提供优质增量是满足市场需求、实现供需动态平衡的前提。协会对优质增量供给的市场引领作用主要体现在协助政府贯彻落实国家产业政策,协助企业创新能力提升,提供市场信息服务,协调跨区域的供需矛盾,促进企业利润和行业效益最大化。
 
    (二)积极满足供需动态平衡
 
    积极满足供需动态平衡就是要扩大优质增量供给;就是要提高产品质量,满足市场需求;开发新产品,引导市场消费。必须坚持质量第一、效益优先,发展质量、效益提升的基本要求。
 
    1、提高产品质量优化产品结构。水泥生产许可证不是一张纸,它要真正起到质量监管的作用。提高现有熟料强度指标,扩大工业废渣利用率。为确保水泥质量安全,取消低标号水泥品种,优化产品结构。不断制修订产品质量标准,促进产品质量的提升和产品结构的优化。
 
    2、开发新品种引导市场消费。以市场需求为导向,及时研制新产品。按照绿色生态发展要求,研发低碳水泥、生态水泥、低钙水泥、干粉砂浆、水泥基新材,引导市场消费。我国特种水泥和生态水泥的市场空间还很大,新品开发和引导消费的积极满足供需动态平衡工作还很多。
 
    3、动态平衡与行业自律。满足供需动态平衡就是要实现十九大报告中要求的“要素自由流动、价格反应灵活、竞争公平有序、企业优胜劣汰”。实现供需动态平衡,行业协会组织理应承担市场协调责任,行业自律是市场协调的手段。近两年,在产能严重过剩、市场需求无增量的情况下,行业协会开展的自律活动,在满足供需动态平衡的同时,企业利润和行业效益也得到了稳步提升,市场公平竞争的环境也大大改善。
 
    优质增量供给就是资源利用最大化,供需动态平衡就是财富创造最大化。以上是本人学习十九大报告,针对行业发展,结合自身工作实践的心得体会,供同行们分享。
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