山东是全国建材大省，建材产品门类齐全、产量大、种类多，其经济总量、经济效益及主要产品产量位居全国前列。目前已经形成水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷三大主导产业．其中水泥、玻璃、陶瓷、玻璃纤维、纸面石膏板等产品的产量和市场影响力在国内占有重要地位。然而这些建材产品的生产依赖于资源和能源消耗，受资源和能源影响大，换句话说，在当前形势下，山东建材行业节能减排的任务和压力也大。目前山东建材行业节能减排情况进展怎样?就此问题，日前记者走访了中国建材联合会副会长、山东建材工业管理办公室主任王福江。

    据王福江介绍，近年来．山东建材企业充分发挥建材工业在资源节约和综合利用方面的优势，大量消纳、综合利用冶炼矿渣、钢渣、煤矸石、粉煤灰、工业副产石膏，将其作为水泥、墙体材料和新型建材的原料及混合材，行业节能减排成绩显著。据统计，“十五”期间，全省新型墙体材料生产累计节地14．86万亩，节能近800万吨标煤，年利用工业废渣7500万吨。建材产业利用固体废弃物占全省工业利用固体废弃物总量的70％以上，5年减少粉尘排放量约60万吨。水泥工业，吨水泥综合能耗由2006年132千克标煤。下降到目前的128千克标煤，下降3．1％，2007年节约标煤64万吨。玻璃工业，2006年山东省平板玻璃工业平均单位产品综合能耗为19干克标煤／重量箱，比2005年下降10．59％。建筑陶瓷工业，2006年山东省墙地砖工业平均单位产品综合能耗为4．74千克标煤／重量箱，比2005年下降5．2％。

    山东大型建材企业多，大企业在节能减排工作中起到了重要的推动作用。

    山水集团2006年吨熟料标准煤耗117.15干克，电耗67．44千瓦时，属省内领先、国内先进水平，大型熟料生产线的能耗水平与国际先进水平接轨。2006年，山水集团平均吨水泥粉磨电耗为36．95千瓦时，属国内先进水平。2007年，各项技术经济指标进一步降低，山水集团平均吨熟料标煤耗下降到111．67干克，电耗下降到64139千瓦时，吨水泥粉磨电耗35．64千瓦时。山水集团利用现有10条水泥熟料生产线配套建设了7个余热发电站，仅此一项每年可节电4．2亿千瓦时，节标煤5．16万吨，减排二氧化碳33万吨，新增利税1．5亿元。通过一系列技术革新，山水集团一年节电约5亿千瓦时，相当于济南市10天的用电量。

    泰山玻纤开创了玻纤工业零排放之先，为解决燃重油、天然气带来的能耗高、废气含量高、挥发物粉尘高的弊端，泰山玻纤采用了无碱玻璃纤维池窑拉丝纯氧燃烧技术，2006年5月，建成了一座1万立方米／小时的氧气站和氢气输送管网。并对现有8座万吨池窑全部进行了纯氧燃烧技术改造，使单位玻璃液的能耗降低30％以上，出料量提高13％以上，废气排放量降低80％。泰山石膏集团是一个以能“吃”废渣而闻名全国的资源综合利用企业，他们率先采用了100％脱硫石膏生产技术，年可消化60万吨脱硫石膏，生产纸面石膏板3．5亿平方米，国内市场占有率达到44％，产销量居同行业首位，引领着整个国内纸面石膏板行业全速进入节能减排、资源综合利用时代。

    德州晶华集团相继实施了水泥纯低温余热发电、浮法玻璃纯低温余热发电、日用玻璃窑炉综合节能改造、粉煤灰新型墙材工业园等节能项目，大力发展循环经济，实现了资源利用方式由“资源一产品一废弃物”的单向式直线过程向“资源一产品一废弃物一再生资源”反馈式过的转变，年消纳多种工业废弃物近600万吨，节地300亩，节水1000万立方米，可实现利税2．55亿元。

    金晶科技实施重油改天然气技术改造项目，为玻璃行业摘掉了高能耗的帽子。油改气后，每条生产线每天可节标煤20吨。

    东华水泥依靠科技进步，努力实现节能减排增收的理想。该企业大力实施废弃物资源再利用，通过技术改造，变废为宝，使整个水泥生产的原材料构成中，各类废弃物占到了1／3，年余热发电量为3700万千瓦时，实现利润900万元，减少二氧化硫排放890吨。

    近年来，山东建材行业把节能减排工作和产业升级、淘汰落后、资源综合利用等工作结合在一起进行，带动了行业整体水平的提高。“十五”期间，山东水泥行业共淘汰立窑能力1000万吨，“十一五”期间，还将继续淘汰4700万吨的生产能力。建筑陶瓷业通过技术创新，已全部淘汰了低水平生产线，使产品档次、技术含量、附加值得到大幅提升。平板玻璃基本淘汰了平拉及垂直引上等落后工艺。2007年，山东省建材办承担完成了山东省地方标准《水泥单位产品能源消耗限额》、《平板玻璃单位产品能源消耗限额》、《建筑陶瓷单位产品能源消耗限额》的起草制定工作；完成了《山东省建材工业循环经济推进计划》，该计划对全省建材工业节能减排工作作出长远规划。

    王福江同时指出，虽然山东在资源存储总量上比较丰富，但人均资源量却十分贫乏，建材工业可持续发展仍面临严峻挑战。目前山东水泥生产年粉尘排放量63万吨．占全省工业生产粉尘排放量的81％，是山东工业粉尘排放的第一大行业；二氧化碳排放量占21．8％，二氧化硫排放量占全省工业生产二氧化硫排放量的4．85％。在全省建筑卫生陶瓷、墙体材料企业中，还有相当数量的小企业和老企业的窑炉主要用煤当燃料，除工作环境恶劣外，气体排放问题也不容乐观。总体而言，加快山东建材工业发展，进～步提高行业整体水平，减少环境污染，做好节能减排工作任重而道远。