记者探访了海螺集团位于安徽芜湖的生产基地，这里是目前世界上最大的水泥熟料生产基地。

无人矿车：“大块头”解锁“大智慧”

记者坐在可载重100吨的无人驾驶矿车上，矿车高达5.25米，满载时连车带物170吨。矿车全车遍布30个传感器，搭载北斗导航，定位精度可以达到2cm。它们的工作环境比较复杂，矿区有很多的上下坡道路，还要能够精准辨认扬尘和一般障碍物的区别。此外，由于采区在不断进行采挖，地形时刻都在发生变化。

数字矿山：精准调度自动配矿 一土一石皆有所用

即便是在同一个采区，石头的颜色也有差异，这意味着当中的碳酸钙含量有所不同。这里准备了采区的三份石灰石样品，玻璃瓶上标注的是碳酸钙的含量，石灰石的样品颜色呈现出黑色、红色和灰白色。同时它们的碳酸钙含量经检测也是三个不同的档次。在这里，下方有一个下料口，所有的矿石都被一股脑地倒进了料库。当这些矿石上了传送带后，它们马上会接受一个检测，检测的内容就是各种元素的含量，特别是碳酸钙。检测的结果会反馈给数字矿山系统，数字矿山系统就会发出自动配矿的指令。

智能操作系统：一键输入全程智控 品质能耗精打细算

这些指令由谁来完成呢？就是无人大矿车。这里观察一段时间，记者发现这些矿车并不是在进行两点一线的运输任务，而是通过调节往返不同点位的频次来进行原料的均化，保证这座矿山的一土一石都可以被利用，这里的矿产资源的利用率达到了100%。

在水泥产线，矿石来到这里之后，经过破碎、均化、煅烧等环节变成水泥熟料。水泥生产过程当中涉及的参数有将近800种，怎么样去避免人工操作带来的波动呢？

在中控室，墙上呈现的30路监控信号，只是所有监测点位的1/40。因为这里的水泥生产已经实现了一键下达指令、全程智能控制。

经过了智能控制的水泥生产是什么样？它的依据又是什么？其实，智能控制系统的依据就来自产线上大量的采样数据。机器人在产线上采集到样品之后，会把它们装在一个胶囊里，经过炮弹输送系统，弹送到中央实验室。最远的点位距离中央实验室785米，全程只需要一分钟。在这里采样、制样、检测全部都由机器人自动完成。而在过去，人工往返一次采样点的时间就会超过半个小时，采样结果也会严重滞后。在这间中央实验室，每三分钟就会收到一个样品。

在数据的不断接力当中，产品品质、能耗数据无限接近最优值。这里的日均产能达到了5万吨，而在生产当中，能耗占到了成本的50%以上。通过智能控制系统，这里每天都能节约303吨的标准煤和20万度电。

水泥厂变身“净化器” 告别“灰头土脸”留下神清气爽

从空中俯瞰这座水泥厂，红色的顶棚非常鲜艳，也得益于这里的日常生产不会产生太大的粉尘。

这个水泥厂也是城市净化器，它所在的芜湖市将近一半的固危废都在这里进行处理，利用的就是水泥窑的高温。而在这里进行煅烧之后的固危废废渣又可以作为原料添加到水泥的生产当中。