经济日报编者按   产业技术水平是一个国家科技和经济发展水平的集中体现。当一个国家具备一定的产业技术基础和发展条件，步入一个新的发展阶段时，自主创新就成为进一步提升产业技术水平的主要手段。目前，我国诸多行业已经在自主创新方面取得了初步成绩，具备了一定的国际竞争力。但是从产业结构的调整优化、产业规模的集约整合、技术标准的进一步提升以及名牌战略的培育推广等方面的要求来看，行业自主创新仍有待加强和深化。因此，本版特别推出系列报道“聚焦·自主创新行业巡礼”，介绍各行各业已经取得的创新成果，总结不同行业自主创新的特点，分析进一步推动自主创新的难点、要点，为深化行业自主创新鼓与呼。今天推出的是水泥工业以技术创新引领持续发展的报道，敬请关注。

     “技术创新仍将是2007年国内水泥工业的主旋律。”中材料集团总经理谭仲明接受记者采访时开门见山地说。

      据了解，近期国内许多地区呈现出水泥市场产销两旺的喜人势头。在政策调控的作用下，水泥行业的景气度在稳步提升。

      2006年10月，国家发改委出台的《水泥工业发展专项规划》和《水泥工业产业发展政策》开始实施，到2020年将累计淘汰落后生产能力2.5亿吨，企业数量由目前5000家减少到2000家左右，生产规模3000万吨以上的达到10家，500万吨以上的达到40家。“行业准入门槛的规范和提高，意味着水泥业落后工艺产能淘汰步伐将进一步加快，有利于行业集中度的提高，而技术创新将是优势企业做大做强的主要手段之一。”谭仲明分析说。

      技术创新使水泥业脱胎换骨

      随着国民经济的持续快速发展，我国水泥产量也快速增长，总产量连续多年居世界第一位，目前占世界总产量的48%。据谭仲明介绍，自2003年以来，我国水泥工业出现了两个值得全世界关注的显著变化：一是水泥工艺技术、装备研发和工程服务质量进一步提高，装备制造技术正在向世界先进水平迈进；二是水泥工业进入快速调整期，结构调整的条件已经全面具备，出现了先进工艺水泥生产线快速发展的局面。而发生这两个变化的深层次原因，都和全行业的技术创新息息相关。“自主创新加快了中国水泥工业的结构调整和技术进步。”

      国家发改委经济运行局巡视员张莉女士说，我国水泥工业在大型新型干法技术方面取得突破性进展。装备的先进性、可靠性得到提高，建设工期大大缩短，吨水泥投资大幅度降低，日产2000吨新型干法水泥生产技术装备全部实现国产化，日产4000吨、5000吨生产线国产化率达到90%以上。“十五”期间，我国已拥有多条日产8000吨、10000吨生产线。2006年建成投产的新型干法生产线主要技术经济指标已达到国际先进水平，与之配套的余热发电技术也日趋成熟。和上世纪90年代初期国内外相近规模的生产线相比，热耗、电耗明显下降，大幅度降低了环境污染。利用水泥工艺协同处理和利用工业废渣、固体废弃物及有毒有害物质，有效地减少资源和能源的消耗。“可以说，技术创新所取得的实效，使水泥工业成为了资源综合利用的主力军。”她说。

     “原料均化，预分解窑锻烧，节能粉磨和配置自动化等主要技术的运用，已经成为设计施工企业及业主，包括众多水泥企业追求技术进步与效益提高的一致追求。”国务院派驻国有重点大型企业监事会主席、中国建材工业技术经济研究会名誉会长乔龙德说，“以窑外分解技术为特征的新型干法水泥，得到社会的公认，大家认为这种新技术能够改变水泥企业的命运。新型干法水泥已经成为业主选择设计单位、设备和生产工艺的重要依据，成为众多企业寻求节能降耗，改变环境污染，提高各项经济指标的重要途径。”在这种共识下，新型干法水泥近几年以每年近1亿吨的产能快速发展，也推动着其他水泥工艺加快技术改造、提升产品质量的步伐，推动了水泥工业结构调整和产业升级。

      以前，我国新型干法水泥生产能力占全国水泥总生产能力的比例不足20%，从2003年到2005年，仅两年的时间，我国水泥生产结构快速优化，实现了新型干法水泥生产能力占全国水泥总生产能力45%的巨大飞跃。这样的发展速度，在国际上也是罕见的。“目前水泥工业投资集中于新型干法水泥，且以大型生产线为主。预计2006年的统计数字出来后，这一比重将上升到50%。”张莉说。

      尤其令人鼓舞的是，我国水泥工业现已掌握拥有自主知识产权的大型成套水泥装备技术，具有从设计、施工、制造、安装到工程总承包的系统集成服务能力，国际竞争力日益增强。水泥技术装备及工程建设服务出口规模逐年扩大，在国际市场上的份额已达20%以上。我国已成为能够成套出口水泥技术装备的国家。

      谭仲明告诉记者，上世纪末期，中材料集团水泥技术设备工程开始走向国际。世纪之交之际，中材料集团首次在欧洲发达国家以工程总承包形式实施整条生产线的技术、装备与工程服务，成功地经受了高标准要求的考验。目前，中材料集团水泥技术装备工程已经活跃在全球各主要地区，成功地在20多个国家和地区实施项目的工程总承包，合同总额已达几十亿美元，进入世界同行业先进行列。中材料集团的生产过程余热回收利用、低温余热发电技术成熟、可靠、高效；工业废弃物和城市生活废弃物转化为水泥生产资源、降低烟气和烟尘排放等技术都已取得重要进展。

      中材料集团旗下的中材国际工程股份有限公司是中国最大、世界前三名的水泥工程建设综合集成服务供应商，其海外合同额占公司合同总额的比例已超过了80%，工程总承包占新签合同额和收入的比例突破了90%。2002年至2005年，中材国际的总资产从9.85亿元增加到45.06亿元，增长了3.6倍，净资产从1.93亿元增加到7.59亿元，增长了2.9倍，净利润从3915.29万元增加到9206.6万元，增长了1.4倍。公司总裁王伟的体会是，中材国际能在短短几年间从一个规模较小、经营分散、产品结构单一的传统企业，快速成长为具有很高国际知名度的业绩优良的中国上市公司，一个重要的支撑就是持续创新的企业战略。

      他说，中材国际具有完整的自主知识产权和技术创新能力，依靠原始创新、引进吸收再创新、集成创新模式持续保持在行业的技术领先地位。他们成功研发的5000—10000t/d新型干法水泥工艺技术和装备产品已经在国内外得到广泛应用。公司建立了强大的技术持续创新系统，400多名科研人员在开展前沿技术的研究和开发，2000多名工程技术人员在全球各地为客户提供不同需求的技术解决方案。“我们拥有本行业中国惟一的博士后工作站，正在建设国家级的水泥工程技术中心，已完成科技成果近400项，并有20项国内领先技术及30多项国家级专利。”王伟十分自信地说，“我们的战略目标，就是要以公司自主品牌、全方位地进入全球市场。”

      向水泥强国转变需深化技术创新

      我国是水泥生产大国，但要转变为水泥强国，面临的任务还十分艰巨。在国务院派驻国有重点大型企业监事会主席、中国建材工业技术经济研究会名誉会长乔龙德看来，以下六个方面的问题必须引起重视：

      一是降低资源、能源的消耗和再利用问题。由于我国从总体上废渣废料利用水平还比较低，能够替代石灰石作为水泥资源的利用水平还很有限，处置废弃物及焚烧垃圾烧制熟料一次能源的替代率也很低，因而资源、能源消耗相对比较高。因此，一方面要将技术创新贯穿于节、降、再利用的始终；另一方面要积极开发可替代原料和燃料，增加替代资源和再生资源的利用率。

      二是降低粉尘和烟气排放，提升环保质量问题。这方面虽然有了明显进步，国内个别的水泥企业也达到了国际先进水平，但众多企业与国际先进水平还有明显的差距。

      三是设备技术攻关和机械加工能力提升问题。我国新型干法水泥的装备技术基本实现了国产化，部分技术装备如窑尾预分解系统的技术指标已达到国际领先水平。但是原料粉磨、水泥粉磨、冷却机等技术指标与国际先进水平还有一定的差距，包括装备智能化控制的软硬件等方面，究其根本既有技术的原因，又有机械加工能力水平不足的限制。

      四是加快结构调整，实现产业升级问题。就整体而言，结构矛盾仍是水泥产业升级的瓶颈。现在，新型干法工艺是发展的主体，但还不是存量主体。必须要增加生产集中度，以形成新建规模和正在生产的生产线都要以日产4000吨以上的为主体，使整个结构有突破性的进展。

      五是未来核心技术的研发与设计再优化的问题。在吸收中创新，在创新中优化与提高，是我国水泥工业发展的基本规律。目前在三个层面都面对着如何进一步创新与提升的问题：第一，尖端的核心技术是买不来的，必须靠自己研发；第二，目前新型干法水泥工艺尚有的不足和差距，也必须攻克；第三，量大面广的比较落后的生产工艺在确定取舍之后的利用和提高问题。

      六是继续提高运营效率和运营效益的问题。国际先进水平年人均生产水泥15000—20000吨，一般水平也达8000—10000吨，而国内先进的企业年人均生产水泥为5000—10000吨，一般企业仅1000—2000吨，因此提高劳动生产率的空间是很大的。

      上述问题，尽管表现形式多样，但都与技术有关。“要从技术的源头切入，攻破了技术难点，自然会有效地解决高消耗、多污染、低效益等问题。要大力提高原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力，以提高产业技术水平为支撑，实现水泥工业整体水平的提高。”乔龙德说。

      国资委副主任黄淑和指出，中国水泥工业的发展要始终坚持“科技创新”的方针，切实推进产业结构优化升级，加快技术创新步伐，增强自主创新能力，积极推动采用信息技术和先进适用技术改造、提升建材传统产业。对于大量消耗能源、资源的建材工业来讲，大力倡导有利于节约资源、能源和保护生态环境的生产方式，发展循环经济，走新型工业化道路。要大力推进水泥关键技术创新和系统集成创新等领域研究，按照新型工业化道路和发展循环经济的要求，紧紧依靠科技创新，推动水泥工业结构调整和产业升级。

      探索适合国情的技术创新突破点

      全国政协人口资源环境委员会副主任、中国建筑材料工业协会会长张人为指出，水泥行业一直是中国建材工业的主要产业，作为经济建设中的一种无法替代的基础原材料，如何走出一条“科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少”的发展水泥工业的新路子，是全行业努力探索的重要任务。

      事实上，大力发展循环经济，建设节约型水泥产业，这也正是水泥业深化科技创新的适合国情的突破点。

      张人为认为，国家“十一五”规划要求，单位GDP能耗指标下降20%，建设环境友好型、节约型社会，这对我国水泥工业的发展是一个巨大的挑战，同时也孕育着良好的机遇。由于新型干法水泥技术的发展，装备水平、自动控制和信息化程度的提高，环保技术和装备使能源、资源消耗和环境污染程度大幅度减少，水泥工业生产过程实现减量化、再利用，消纳废弃物的领域越来越广阔。

      在水泥生产过程中提高低品位原料、燃料和固体工业矿渣利用水平、推广余热发电、水泥窑处置工业废弃物及危险废弃物技术，是水泥工业发展循环经济的重要内容。余热发电、利用水泥窑处置废弃物技术已经成为业内人士探索的热点。天津水泥院院长于兴敏说，利用新型干法水泥生产线的低温余热发电，能够满足这条生产线自身所用电量的50%，具有显著的节能效果。同时，废气通过余热锅炉降低了排放的温度，还可有效地减轻水泥生产对环境的污染，具有良好的环保效果。而利用水泥窑处置废弃物，从社会层面上既消灭了公害，有效减少了因存放废弃物而造成的对土地资源的消耗，还可以减少城市兴建工业废弃物焚烧炉的投资，以及减少焚烧炉所产生的二次污染。

      不少大型水泥企业正在加强技术创新，开始按照“减量化、再利用、资源化”的原则，采取各种措施，以尽可能少的资源消耗和尽可能小的环境代价，取得最大的经济产出。

      我国最大的水泥制造商海螺集团副总裁何承发说，海螺集团在快速健康发展的同时，非常注重发挥自身优势，在设计和生产管理中大力推行“减量化原则”，通过全面淘汰落后生产能力和不断发展新型干法水泥工艺技术，对装备进行持续的技术改造，持续改进和加强节能降耗减污工作，大力推广物资再利用，延长产品使用周期和使用链，不断创新综合利用技术，拓展利用途径，综合利用各种废弃物，既减轻了固体废弃物的污染和土地占用，同时也降低了企业生产成本，真正实现了经济、环保、社会效益相统一的可持续发展。

      中材国际总裁王伟介绍说，中材国际目前已经形成一种以低投资、低耗能、环保为中心的生态设计理念，并在生态设计研发方面着手进行大量工作。中材国际自主研发的城市垃圾焚烧技术已取得阶段性成果；中材国际开发出的喷旋叠加在线管道式分解炉，实现燃烧和分解两过程的叠加控制，做到同一炉型能够适合各种原料、燃料性能，拓宽了资源利用范围。中材国际研发的新型干法窑燃无烟煤技术，是一项自主创新成果，填补了国内空白，达到了世界先进水平。

      加强技术创新，实现未来尖端核心技术的新跨越，相信中国水泥工业的节能和环保技术将不仅为中国，也会为世界水泥工业的发展作出新贡献。（徐立京）

来源：经济日报