国务院办公厅《关于促进建材工业稳增长调结构增效益的指导意见》（国办发〔2016〕34号）文件发布以来，中国水泥协会认真贯彻落实，依据十八大、十九大精神，积极推进水泥行业供给侧结构性改革，加快开展去产能工作。山东是水泥大省，山东省水泥行业协会自2017年8月正式成立以来，在水泥企业集中、传统工业亟需新旧动能转换严峻背景下积极探索去产能工作之路。考虑到日本太平洋水泥株式会社与中国水泥协会长期保持友好合作关系，是国际知名水泥大集团，是日本水泥产业的典范代表，在科技创新探索转型升级绿色发展、节能减排、资源综合利用、产能效率改善方面有着成功的业绩,应日本水泥协会和日本太平洋水泥株式会社的热情邀请，中国水泥协会和山东省水泥行业协会联合组团，于2018年1月15日—19日前往日本就水泥资源综合利用协同处置、水泥科技创新、去产能经验开展调研和交流活动。

 

 

    日本太平洋水泥株式会社是日本最大的水泥集团，全球知名。水泥产量占日本市场的四成左右，生产能力达4300万吨，在全球有十余家水泥公司，将近200个水泥转运库。日本太平洋水泥株式会社由小野田、日本水泥厂和秩父水泥组成。日本水泥界有这样一句话：日本太平洋水泥公司的技术等于日本水泥、混凝土界的技术。日本研究水泥、混凝土技术的教授在大学，而早期大学里的水泥、混凝土教授几乎都来源于小野田。

 

    代表团调研期间，与日本太平洋水泥株式会社旗下工程技术公司、中央研究所就中日水泥工业节能减排技术问题进行了深入交流，日方向代表团展示了日本水泥企业在资源综合利用、都市型水泥工厂的建设、产能效率改善、工程技术研发与应用、胶凝材料的基础研究方面显著的业绩。针对水泥窑协同处置技术，代表团前往太平洋公司熊谷水泥厂进行实地考察，并现场交流了协同处置技术在日本水泥工业中的应用和推广前景。中国水泥协会和山东省水泥协会还与日本水泥协会、太平洋水泥高层就日本水泥行业去产能的经历和经验进行了调研，双方都认为，日本水泥工业的经历对中国水泥行业的发展有一定的借鉴性。

 

    通过调研，我们较为全面地了解了日本水泥企业在资源综合利用、水泥科技创新和去产能经验，达到了预期效果。调研成果对山东省乃至全国水泥企业在开展水泥窑协同处置和提升企业科技创新方面受益匪浅，同时双方还建立了交流机制，开展节能减排技术方面的合作事宜。

 

 

    本次调研显示，日方在精细化管理方面十分值得我们学习借鉴。水泥厂清洁程度极高，实验室基本无尘，无组织排放管理严格，防滑防火防爆措施到位，工厂界内各项安全系数极高，甚至安全帽标注了职工的血型。自动化程度极高，2004年起就开始逐步实施检测样品全部自动化应用，节省大量人力，提高安全系数，规范采样操作和产品质量反馈。日本水泥工厂的实验室配备了大量高精仪器如XRD、SEM设备，这些仪器在国内仅部分高校、科研院所重点实验室才会配置，基层水泥厂罕见。日本太平洋水泥总部下属的中央研究所，完全依靠总部拨款，不设任何创收指标，在基础研究方面鼓励深耕细作，针对实际生产出现的各种问题来开展系列科研工作，这种强大的人力财力物力的巨额投入，我国目前无论央企国企民企等任何水泥集团都望其项背，甚至我国硅酸盐领域的专业院校和科研院所等事业性单位都无法做到只看基础科研成果，不看盈利水平。OSEPA选粉机问世将近四十年来，始终保持行业领先地位，在设计原理、分级机理上突破了传统的离心式、旋风式选粉机。

 

    由此可见，精细化管理需要经验积累，更需要加强企业文化建设。企业领导人在思想上要有先进意识，有投入才会有回报。要做到人无我有，人有我精，需要国际视野，需要全局的把握，更需要将自身企业的发展投射到国际舞台中去，要具备引领国际的意识和自觉性。

 

 

    中方代表团调研了日本太平洋水泥株式会社旗下工程技术公司，中方代表团对工程技术公司提到的固体废弃物包括城市污泥、生活垃圾、生物质燃料和危险废弃物如垃圾焚烧飞灰的协同处置成套装备及技术应用、水泥窑诊断系统、大气污染物尤其是氮氧化物的减排技术装备如分级燃烧、低氮燃烧器、1979年由日本小野田公司开发的第三代高效选粉机OSEPA选粉机等进行了深入交流和探讨。

 

    本次调研显示，十几年前日本水泥业就采用了分解炉分级燃烧法及低氮燃烧器进行脱硝处理，当时氮氧化物减排技术可算是世界领先。然而，多年以来日本的环保限值标准尤其是水泥工业污染物排放限额标准没有进行修订，而我国的环保标准日趋严格，在国家有关专项环保督查促进下，水泥工业的节能减排水平已经国际领先。我国水泥工业氮氧化物减排技术已经从分级燃烧法跨越到SNCR非催化还原氮氧化物法，甚至在尝试成本更高减排效率也更优的SCR催化还原法氮氧化物法。由此可见，国家宏观政策支持是促进行业快速发展的关键因素，国家相关法规、标准的进一步严格，对行业创新有深刻影响，也激发了相关产业的积极性、主动性。

 

 

    中方代表团调研了日本太平洋水泥株式会社旗下太平洋中央研究所以及工程技术公司。国际大型水泥企业通过建立自有研究院所体系开展科技创新工作，以旗下工程技术公司提供工程服务，以企业为主体开展系统性的、贴近生产实践的基础理论创新工作，应用于本集团下属企业水泥生产工艺改善，以自主知识产权为核心在行业中推广，通过创新增加效益。

 

    我们再一次看到，企业只有切实提高科研投入、加大新技术新工艺的应用、加深科学技术是第一生产力的科学理念，才能以科技进步带动效益增长；只有树立科技研发、应用、推广全流程的全局思想，通过创新提升企业整体管理、科技水平，才能落实创新驱动发展战略。

 

 

    日本水泥行业发展较早，很多宝贵经验值得我们继续学习。中国水泥行业要依靠转型升级迈向高质量发展阶段，而利用水泥窑协同处置废弃物是水泥行业转型升级的有效途径。协同处置是水泥企业主动承担社会责任的表现，是对现有处置废弃物技术的有益补充，是水泥窑炉参与环境工程功能延伸的发挥，是水泥行业推进城镇化建设的积极举动，更是水泥行业向绿色、低碳目标转型升级的有效途径。这一点，日本水泥行业的经验已经给我们很多启发。

 

    中国水泥协会将水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰作为重点推广技术，旨在与同行深入交流，以本次调研经验作为依据之一，倡导有条件的国内水泥企业积极开展水泥窑协同处置固废、尤其是危险废弃物垃圾焚烧飞灰的研发及应用工作。鉴于我国关于水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰等危险废弃物的技术逐渐引起各方面关注，而日本太平洋水泥在此领域有着成熟稳定运行的示范线和完善的垃圾焚烧飞灰收集系统，本次重点调研了具有水洗流程的协同处置线，通过调研现场来对比同类技术不同工艺流程的处置效果、消纳能力、投资运行费用和适应条件。

 

    本次调研显示，日方的水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰技术研发较早，基础研究积累深厚，并且配套设备较为完善，自动化信息化应用较为成熟，还有专业的垃圾焚烧飞灰收集运输体系。重金属沉淀工艺非常先进，螯合剂等药剂的飞速发展不容忽视。然而，由于日本产能过剩，在长达二十多年的时间内，熊谷水泥厂两条生产线始终只有一条线在运转，7000吨／天的熟料生产规模日处理垃圾焚烧飞灰只能达到55吨的容量，水洗之后的滤饼没有烘干直接喷入水泥窑，增加了热耗；并且没有将水洗的排水进行脱盐处理循环再利用，直接将含氯值较高的污水排放。

 

    2012年北京市也有水泥企业成功应用水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰的案例，并持续提产改造，在熟料生产规模2500吨／天的基础上日处理垃圾焚烧飞灰百余吨，年提纯钾盐6000余吨，在首都地区实现了垃圾焚烧飞灰资源化利用。经科技主管部门技术成果鉴定，我国垃圾焚烧飞灰协同处置线实现了满负荷稳定运行的工业化应用，水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰技术已经成熟，拥有我国自主知识产权，耗水量仅为同类技术的1/20，且无污水排放，能够在京津冀地区客观发展约束条件下应用。目前我国水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰技术可以做到无害化、资源化、减量化处理：利用水洗手段对飞灰中的钾钠氯盐进行分离提纯，制成工业盐产品，实现了资源化利用，缓解我国钾盐这种大宗紧缺矿产匮乏、依靠进口的局面，通过保障钾素供应而确保我国的粮食供应安全；脱盐处理后利用水泥窑1600℃高温气体焚烧，从而彻底消除二噁英等有机污染物，将重金属固熔于水泥熟料晶格中，实现无害化、减量化处理；水经过处理和蒸发后回收循环利用，继续用于洗灰，水泥窑的五级预热器吸附、增湿塔、余热发电、布袋收尘等多级烟气处理措施确保烟气排放达标，实现了无害化处理。

 

    由此可见，如果产能持续过剩，就无法支撑持续创新；没有严格的环境标准，就没有精益求精深入研发的动力；没有转型升级、调结构、稳增长、增效益，就没有行业的健康发展持续繁荣，就没有充足资源投入研发，无法做到创新驱动发展。中国水泥行业的转型升级之路，既要借鉴国外经验，重视基础研究的积累，逐步完善配套设备，高效利用自动化信息化，建立专业、安全的废弃物收集运输体系链条，同时也要增强自信，加大创新力度，将水泥企业发展与社会责任、环境友好融为一体，不断寻求与社会、环境的协同发展之道。

 

    本次国际交流将会进一步增进加强双方友好合作关系。中国水泥协会将继续发挥引领协调服务作用，携各省市区协会组织相关企业积极开展中日两国之间的技术和项目合作、交流，促进中日两国水泥行业共同分享发展经验，共同推进两国行业繁荣。