记者8月30日从贵州西洋集团了解到，由贵州大学和该集团联合自主研发成功的“磷石膏制硫酸联产水泥的生产工艺”项目，实现了对工业废渣磷石膏进行综合利用的重大技术突破，以循环经济的理念一举破解了该行业长期以来“1吨磷铵5吨渣”所形成的磷石膏处理世界性难题。

      据了解，通过以上工艺生成的硫酸成本仅为硫铁矿制酸成本的1/3左右，水泥成本则只有石灰石制水泥成本的2/3。该套工艺投入工业化生产后，企业的产业结构将进一步优化、企业竞争力大幅度提升，并实现了经济效益、社会效益、环境效益的有机统一。

      据介绍，在传统生产工艺中，生产1吨磷铵大约产生5吨磷石膏，西洋集团每年的复合肥产量在200万吨以上，会伴生上千万吨的工业废渣。磷石膏长时间堆积易凝结成块，其处理问题是磷化工发展中的一个世界性难题，也是制约磷复肥工业发展的一大瓶颈。目前国际上比较成熟的解决方案，是将磷石膏制成石膏砌块或作为石灰缓凝剂加以利用。但由于磷石膏的年生成量太大，石膏砌块和石灰缓凝剂的市场需求量又相对较小，所以很难从根本上解决磷石膏的堆积问题。

      贵州西洋集团于去年与贵州大学合作建立贵州西洋技术研发中心之后，充分发挥企业与高校合作的优势，在解决磷石膏问题上另辟蹊径，致力于“磷石膏制硫酸联产水泥的生产工艺”项目研究，并最终实现重大技术突破。该工艺主要采用贵州丰富的高硫煤资源与磷石膏作原料，生成高纯度硫酸和水泥。它可以将磷铵生产中产生的废渣———磷石膏中97％的硫提取出来生成硫酸，再将硫酸返回用于生产磷铵或复合肥，形成了上一道产品的废弃物作为下一道产品的原料的综合利用链条，实现了将工业废料转化为高附加值产品的循环经济发展模式。据悉，西洋集团近日将就此申报国家专利。（刘有雄）
 
来源：中国化工报