创新驱动引领海螺转型发展
    “十二五”已经渐行渐远，对水泥行业来说，这是黄金发展期与矛盾凸显期并行的五年。五年里，行业迎来了利润过千亿、量价齐升的盛事，也经历着经济新常态、产能过剩、环保标准提升的挑战。面对行业风云变幻，海螺集团敢为人先，坚持走技术创新之路，研发产业核心技术，推广水泥窑垃圾处理系统和余热发电技术，实施低氮燃烧技术改造，加快信息化建设，向海外输出先进技术和装备，通过科技进步、技术改造、对标管理、管理创新等方式，构筑起令行业瞩目的成本优势、管理优势，推动了海螺集团的快速健康发展，引领了行业转型发展。本文特对海螺集团“十二五”期间的技术创新亮点进行盘点。
    亮点一：研发产业核心技术
    从1996年宁国水泥厂2000t/d生产线首次实现自主设备成套，创下国内外同等规模水泥厂建设中投资最低、工期最短、建设质量最好的新纪录，到2002年铜陵海螺建成国内首条5000t/d国产化示范线，推动水泥行业结构调整，再到2004年建成国内首条10000t/d生产线，海螺集团一直坚持走自主创新道路，凭借着行业领先的工艺和装备技术，为发展提供不竭的动力。
    “十二五”期间，集团不断加大研发投入，提升研发力度，攻破核心技术，制造核心装备，取得了一系列的研发成果，继续保持了行业技术领先优势。同时，在安徽省内形成了4个全球最大、最具竞争力的千万吨级熟料生产基地，通过规模化、集约化、装备大型化、信息化的发展，有力提升了中国水泥装备大型化制造水平，促进了中国水泥产业结构调整。

    五年来，通过自主创新与联合开发相结合，引进技术与集成创新相结合，集团在芜湖、铜陵、阳春等海螺建成了12000t/d熟料生产线，熟料热耗低至690Kcal/kg.cl以下、吨熟料工序电耗仅18kWh以下（不含煤磨）、氮氧化物NOX排放量仅400mg/Nm3(O2含量10%)，技术指标处于国际先进水平。特别是阳春海螺生产线的建成标志着集团掌握了特大型生产线的装备成套技术和窑尾预热分解核心技术，继续保持了国内外同行业的技术领先优势。

    五年来，集团与川崎公司合作，成功开发出新型CK450、CK490节能原料立磨，5500t/d第四代新型篦冷机，φ4.8*74m回转窑,φ4.2*13m水泥磨,节能型3200t/d、5000t/d和12000t/d预热器及分解炉，系列化了G150*100、G180*160辊压机，形成了水泥生产线全套的五大主机设备，分别应用至5000t/d-12000t/d大型生产线上，实际运行效果良好，已成功推广至印尼、巴西等海外市场；研制出各规格型号的袋式收尘器、环保消音器、低氮燃烧脱硝设备等节能环保设备；开发形成4大类、27种材质、1746种耐磨耐热铸造产品，形成了国内规模最大的铸造生产车间，部分生产工艺甚至赶超国际领先水平。

    五年来，海螺型材依托塑料研究所技术研发平台，掌握了新型钙锌环保配方技术，解决了国际上无铅技术在硬质PVC塑料低成本应用难题，提升了我国塑料门窗国际市场竞争力；实现了山东型材自主成套创新，打破了公司自建立以来设备成套全部进口的惯例，节约投资成本6000多万元；开发高抗冲ACR配方体系，提高了型材质量和门窗档次；自主研发了色母料并实现批量生产，进一步掌握了型材加工核心技术；利用PVC合金工艺技术，解决了新疆区域产品耐候性问题；针对不同需求，开发出康尔星经济型系列产品，“伊尔斯”高端系统门窗以及纹彩、炫彩、幻彩系列产品。 
    亮点二：引领行业转型发展
    无论是2011年《国家环境保护“十二五”规划》提出的水泥行业氮氧化物排放总量下降10%的要求，还是后期发布的《水泥工业大气污染物排放标准》、《大气污染防治行动计划》、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》等，都充分显示出国家深入治理大气污染，建设美丽中国的决心。对水泥行业来说，“十二五”堪称环保标准最严时期。
    纯低温余热发电技术和利用水泥窑处理城市生活垃圾技术是海螺集团节能环保产业的两大拳头产品。“十二五”期间，集团针对水泥工艺特性进一步优化和完善余热发电工艺技术，开发出系列化适合不同炉型、不同规模的水泥窑协同处理城市生活垃圾技术，并致力于推动技术的产业化，先后建成投运余热发电机组212套，垃圾焚烧项目15个，为行业的节能环保做出了突出的贡献。

    在加快推广两大拳头产品的同时，作为水泥行业的领军企业，集团积极贯彻落实国家节能减排要求，充分利用自身工艺、人才等方面的优势，成功开发出具有海螺特色的“精细化操作+低氮燃烧+SNCR烟气脱硝”脱氮技术路线，截止2015年5月底，已在集团全部水泥熟料生产线采用，经地方环保行政主管部门验收，NOX排放浓度均优于《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）排放限值。

    为确保粉尘排放浓度长期稳定满足《水泥工业大气污染物排放标准》要求，集团制定了《电收尘器高压控制系统升级改造方案》，对不能满足新标准的电收尘器进行改造，对新建生产线采用窑头窑尾余热发电+废气三风机系统+“n+1”电场模式和无火花放电技术的高效电收尘器系统，粉尘治理效果凸显。

    针对部分水泥企业尾气中SO2排放较高的问题，集团于2014年成功开发了利用水泥窑工艺特点的新脱硫工艺技术，在荻港海螺取得了试验成功，目前已申报了国家专利；2011年，大力推进大型风机变频改造，对87台高温风机安装中压变频器，年节约电量2亿度等等。据统计，集团2015年可比技术经济指标均达到了《水泥单位产品能耗限额》（GB16780-2012）要求。
    为贯彻安监总局《关于加强水泥制造和石材加工企业粉尘危害治理工作的通知》文件精神，推进水泥制造行业粉尘危害治理达标工作，海螺集团总结了各区域、各子公司的先进经验，积极改进包装袋工艺，对装卸环节增加除尘装置，采用无栈台转运等技术措施，在各子公司全面推进发运系统收尘改造治理，有效控制了包装和运输环节的分产无组织排放。截止2015年底，海螺集团所有子公司已经结合企业自身情况完成相关技改工作，极大地改善了生产现场环境，维护了职工的切身利益。 
    亮点三：最优水泥技术装备“全产业链出口”
    国务院2013年出台的《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》中明确提出，缓解过剩产能要转移一批产能出去，积极拓展对外发展空间，巩固扩大国际市场。“十二五”期间，海螺集团不仅在海外实现了产能转移和市场开拓，而且做到了优质输出，推动了与水泥投资项目配套的产品、技术、服务的“全产业链出口”。
    这是一份亮丽的海外成绩单：
    2014年11月，海螺集团在国外首条水泥生产线“印尼南加海螺3200t/d水泥熟料生产线”顺利点火投产；

    2015年9月4日，集团第一个海外自备电厂外售电项目——南加海螺余电外售工程顺利通过供电部门验收，正式对外售电；

    2014年8月25日，缅甸皎施项目400t/d老线恢复生产，海螺项目组仅用4个月完成150多项技改，完成当月产量创该厂历史记录；
    2014年11月13日，皎施5000t/d新线项目BOT协议正式签署，18日，主体工程开工建设。目前，项目已完成设备安装与调试，即将点火投产；
    2013年5月，海螺设计院与海川工程联合承接的巴西TUPI水泥公司3500t/d生产线投产运行，获得中国建材工程建设协会颁发的优秀设计二等奖和项目总包三等奖；

    2015年9月4日，集团承建的暹罗集团印尼SBI项目提前点火，标志着集团实施国际化战略以来，第一个海外大型EPC总承包项目顺利建成；

    2014年10月22日，集团再次中标泰国SCG集团老挝5000t/d熟料生产线工程总承包……
     “十二五”期间，海螺集团积极响应国家“一带一路”战略，率先在印尼、缅甸、老挝等国家投资建厂，承包大型水泥集团总包业务，凭借着善打硬仗的强悍作风，诚实守信的品牌意识，输出先进的技术和装备，建造了一座座精品工程，不仅在海外市场占据了一席之地，积累了丰富的工程管理经验，为集团公司海外发展战略的快速实施奠定了基础，而且树立了我国水泥工业的良好声誉，带动了国内相关装备借船出海，提升了国际影响力。
    2015年初，中信重工、重齿公司、北方重工、上海电气等国内知名装备厂家，分别与海螺签署了战略合作协议，约定共同分享水泥技术与装备制造进步的成果，一起走向海外，充分展现了对海螺国际化发展的信心。
 
    亮点四：专业技术人才队伍不断壮大
    “十二五”期间，集团有这样几组数据：
    大专及以上学历占总人数的30.34%；
    科技活动人员近5000人，占总人数的9%，研究与试验发展人员占职工比重的4.6%；
    “十二五”期间，集团积极探索完善技术人员激励机制，公司领导亲自带队，深入各区域、公司，对薪酬管理展开调研，根据内外部环境的变化，进一步加大对专业技术人员的政策倾斜，不断完善技术人员薪酬激励制度；利用集团改制平台，对为公司发展做出贡献的技术骨干实施股权激励，激发了工作积极性；按照量才使用、合理搭配的原则，创建技术人员上升渠道，积极完成工程类中初级专业技术职称评审，选拔有思路、有作为的技术骨干充实到中高层管理岗位培养锻炼，建立人才储备；挑选专业优秀中青年专家作为带头人，通过干部培训班等方式，提升综合素质，组建专业管理委员会，承担集团技术创新项目和任务。

    多项激励措施下，一支业务精湛、技术过硬的专业人才队伍已经初步形成，为集团的改革发展和水泥行业的技术进步做出了突出的贡献，必然也会为集团的新一轮的发展提供强有力的技术支撑。
 
    亮点五：信息化建设推进加快
    “十二五”期间，国家出台一系列政策，鼓励推动信息化和工业化的深度融合。海螺集团高度重视信息化建设，强化组织领导，召开专题会议，完善管理制度，加大资金投入，开展多项信息化建设项目，以信息化建设促进企业技术创新，以技术创新推动企业信息化建设，成效显著，2014年成功被工信部列为国家两化融合贯标试点单位。
     五年来，集团陆续启动了销售价格备案系统、海螺移动平台、项目管理系统、海螺物资网上商城等新信息系统开发；全面完善了人力资源管理系统、资金管理系统、物资备件管理系统、生产监控系统、质量监控系统、销售发运系统、熟料生产线专家系统等生产经营管理系统；研究探讨了矿山开采信息管理和优化开采方案，努力实现矿山开采的零排放；成立能源管理系统开发项目组，自主开发了兼容性较强的数据通信接口和电表采集软件，目前已在池州、荻港、全椒、芜湖、铜陵投入运行；启动了智能设备在线检测系统  （DIOMS）,完成系统开发，2015年年底前在全椒海螺试点运行；在新产品开发、混凝土试验方面，将所有的X荧光分析仪、砼抗压、抗折试验机、气体分析仪等与服务器相连，各类试验、检测数据通过服务器实现数据共享等，在实现生产技术水平大幅度提升的同时，最大限度的促进企业节能减排。 
    五年来，集团根据实际项目需要，通过对外科技交往、与大专院校合作、技术培训等途径，构建了集团范围内的在线技术交流平台，提高了技术人员解决实际问题的能力。2012年，集团成功组织参与申报了国家重大科学仪器设备开发专项项目（燃烧过程多光谱分析仪器的开发与应用），结合水泥生产工艺流程，与中科院、合工大等控制系统领域的专家于2014年完成了仪器安装设计方案和应用系统设计方案的编制，完成了仪器样机的开发，顺利通过了项目监理组的年度监理评审，目前已进入应用研究阶段。
 
    亮点六：知识产权成果丰硕
    “十二五”期间，集团进一步加大了技术创新力度，确保了每年创新投入不低于销售收入的3%，当年创新投入同比增长不低于10%，据统计，2015年全年科技投入16.15亿元，占据营业收入的4%以上，位列国家发改委公布的“科技活动经费支出额前100名企业”名单。
     五年来，在集团的大力投入下，科技创新成果层出不穷，在水泥工艺、节能环保等相关领域研究、开发出具有绝对优势的先进技术，形成了具有海螺特色的专有实用技术。同时，集团更加重视各项技术的知识产权管理和保护，设立专门机构，制定相关制度，配备专业人员，确保申报顺畅。截止2015年末，集团已经拥有发明专利等知识产权超过230项，主持或参与制定标准13项：
    海螺型材公司获得59项专利，较“十五”期间增长了近4倍；海螺设计院形成了一批以脱氮、脱硫、电收尘改造、三风机改造、辊压机改造、分解炉改造系列熟料线核心工艺技术等内容的专利技术成果，取得发明专利13项，实用新型专利46项、外观专利1项，同时，取得2项国家级优秀咨询奖，53项省部级优秀设计、咨询与总包奖；海螺信息工程公司完成6项计算机软件著作权、4项软件产品，2项高新技术产品的登记工作；海川装备公司申请获得产品发明专利3项，实用新型专利38项；建安公司取得省级工法2项，国家级发明专利2项，实用新型专利6项等。
 
    亮点七：荣获多项创新大奖
    2014年5月17日，海螺集团总经理任勇从主办单位接过了中国工业最高奖项——工业大奖表彰奖的奖牌，这是继2011年集团余热发电项目获奖后，第一次以集团名义获此殊荣，充分显示了集团的技术实力和辉煌成就。

    得益于不断增强的技术研发实力，“十二五”期间，集团两度入选财富最具创新力的中国公司，海螺型材、海螺设计院、海川装备、建安公司等多家公司获得“高新技术企业”认证；海螺型材荣获中国塑料门窗行业技术创新先进单位、安徽省创新型企业等一系列荣誉，钙锌稳定剂项目成功通过“安徽省科技攻关项目”验收，获得安徽省第六批“115”产业创新团队称号；海螺设计院连续3年被安徽省环保产业协会授予“安徽省环保十佳创新企业”称号。