水泥工业可持续发展战略是整个社会可持续发展战略大系统的重要组成部分。当前来看，我国水泥工业与世界先进水平相比还存在较大差距，总体上“大而不强”的状况还未根本改变，特别是产业集中度低、结构不合理、能源消耗高、污染严重等问题十分突出，并已经成为我国水泥工业可持续发展的瓶颈。树立科学的发展观，实施可持续发展战略，立足当前，放眼未来，促进我国水泥工业更好更快地发展，既是各级政府部门、行业协会的重要职责，也是广大水泥企业的共同责任。笔者认为，实践我国水泥工业的可持续发展需要从以下几方面入手。

　　1 控制水泥总量

　　我国水泥年生产量自1985年以来已经连续20年名列世界第一，到2004年产量突破9亿吨，达9.7亿吨（约占世界水泥总产量的45%），消费9.63亿吨。我国水泥工业的发展速度，受固定资产投资规模增速的影响而时起时落，甚至大起大落。“八五”期间水泥的过热发展，造成“九五”期间全行业连续三年亏损的困难局面，“十五”开始水泥工业又进入快速发展时期，特别是从2002年开始出现了前所未有的投资热，不仅产业政策支持的新型干法迅猛发展，限制发展的立窑水泥也在许多地区迅猛发展。目前我国水泥生产能力总量已达到13亿吨左右，熟料生产能力约10.5亿吨。目前全国水泥富裕生产能力已达3亿吨左右，足够“十一五”期间消化吸收。而过热投资的冲击波还要延续今明两年，今年在建拟建的新型干法生产线还有130多条，熟料能力1亿吨以上，生产能力过剩程度将进一步加剧，这对整个行业的正常、有序发展是非常不利的。从2004年开始国家实施了宏观调控，控制了固定资产投资规模的过快增长，也就是控制了水泥需求量的过快增长。今后若干年内有限的水泥需求增量空间，根本消化不了新增的大量过剩生产能力，因此近几年形成的和即将形成的过剩水泥生产能力，势必引发水泥的价格大战和市场低迷。事实上，产品过剩导致的水泥市场滑波已经在山东、浙江、甘肃等省份显现。中国水泥协会会长雷前治指出，全国人均年消费水泥在500—600公斤是比较接近市场实际的。按照这个数字测算，我国理性的水泥年产量应该是7亿吨左右。因此，我国水泥总量不能无休止地扩张，必须按照新型工业化道路的要求，坚持控制总量，凡新建水泥项目，应同步落实等量或超量淘汰落后能力的方案和措施，确保我国水泥增长速度与国民经济和社会发展速度相适应。

　　2 调整产品结构

　　水泥品种和质量是产品结构调整的一个重点和难点。一方面我们的消费水平低，但另一方面我们的产品质量不好。1999年，亚洲水泥会议曾尖锐的指出，中国水泥80%--90%是劣质品。尽管这样的结论非常令人难以接受，但却是事实。众所周知，水泥不是最终消费品，只是混凝土或砂浆的主要原料。目前我国低标号水泥产量高达80%以上，造成我国混凝土标号偏低，大部分为C20、C30，而国外多为C50、C60。因混凝土标号低，耐久性差，可以用32.5级水泥配置，在建筑上为了安全坚固，不得不采用肥梁胖柱结构，造成极大的资源浪费。据说国外高速公路要求50年，桥梁150年、海港80年不维修，而我们相当一些公路在使用3、4年后就现原形，北京西直门立交桥30年已全部损坏，南京长江大桥的混凝土路面使用30年已全部损坏，这里有施工质量的问题，也有水泥质量的问题。水泥工业的增量，主要应该根据市场需要来发展新品种，不应该一味地扩大水泥生产规模来满足经济发展的需要，应该提高技术水平，生产优质高标号水泥来减少混凝土中水泥用量。

　　3 提高生产集中度

　　水泥企业多、小、散，生产集中度低、劳动生产率，是我国水泥工业存在的一个突出问题。到2004年底我国水泥行业有一定规模的企业有5000多家，平均规模为18.6万吨，远低于世界其他国家平均90万吨的水平，企业数量却远远超过世界其他国家企业总数。从经济规模上看，全员人均年产量不到500吨，小型企业仅为200吨，中型企业为400—600吨，结构性矛盾非常突出。水泥产业属于规模效益比较显著的产业，特别是在目前各种资源都相对稀缺的情况下，只有具备规模才谈得上生存和发展。在经济学里，规模报酬有三个阶段，即递增、平增、递减。也就是说企业发展到一定规模以后，其报酬将随着成本的增加而递减。虽然我国的水泥总产量处于世界首位，但我国的企业规模都还处于规模报酬递增阶段。因此，追求规模效益理应成为目前国内水泥企业寻求发展的根本途径。事实上，我国许多水泥集团如海螺、山水、天山、华新、亚泰、三狮等通过各种方式扩大规模并取得了一定的成效，这是令人欣慰的。为了促进市场和资源的合理配置，提高产业集中度，需要继续发展符合规模要求的新型干法水泥，鼓励大型企业跨地区发展、重组和联合小水泥企业,有条件的可改建为粉磨站、散装水泥中转库或发展商品混凝土等水泥接替产业；加强与国外大企业、大公司的合资合作，开展跨国经营，积极参与国际竞争。

　　4 淘汰落后生产能力

　　在产业政策引导支持下，我国水泥工业结构调整取得了显著成绩，新型干法水泥所占比例从2000年的不足10%提高到2004年的32.5%。而且，随着新型干法水泥生产线的发展，一大批生产规模小、技术落后的小企业将被关、停、并、转，立窑等落后生产工艺从数量主体地位退出的进程逐步加快，已经由减速发展期过渡到零发展期，国家发改委提出水泥工业结构调整在2010年达到新型干法水泥产量占50%的目标，可望提前实现。同时我们也必须看到，我国目前还有67.5%的水泥产量为产业政策明令淘汰的落后生产能力。而国外除越南等少数国家还有200多台立窑外，其他国家全部淘汰了立窑。落后工艺耗能高，立窑水泥吨熟料标准煤耗为160公斤，而新型干法窑只有115公斤，湿法窑、干法中空窑能耗则更高。淘汰落后也是一种发展。要想从根本上使落后生产能力退出市场，只有大力发展新型干法水泥。新型干法水泥是水泥行业先进生产力的代表，特别是4000t/d以上规模新型干法水泥，无论在能耗指标、资源利用率，还是在质量和环保上，都比其他生产工艺方式先进得多，具有很强的市场竞争力。目前2000t/d新型干法水泥生产技术装备已经全部国产化，4000t/d、5000t/d新型干法技术装备国产化率达90%以上，主要技术指标已经达到国际水平，建设投资大幅度下降，所有这些都证明，目前大力发展新型干法水泥生产技术的条件和时机已经完全成熟。实践证明，新型干法水泥项目增长的速度直接关系到落后水泥生产技术的淘汰，直接关系到我国水泥行业结构调整的速度；可以减少电力短缺、煤炭短缺等外界因素对于水泥工业的束缚，可以在一定程度上加快水泥工业的结构调整。各级政府和行业主管部门要切实按照规划和产业政策要求，规范行业准入标准，通过严格生产许可证管理，加大环保执法力度等措施将不符合产业政策要求的水泥生产线依靠法律、法规辅以一定的行政手段坚决予以淘汰，严格禁止新建和扩建立窑、干法中空窑、立波尔窑、湿法窑水泥项目；鼓励地方和企业以淘汰落后生产能力的方式发展新型干法水泥，加快结构调整。

　　5 合理布局新建水泥项目

　　水泥产品附加值较低、保质期有限、不宜远距离运输，所以布局合理、协调发展显得很重要。一般认为，水泥产品的合理运输半径，公路运输为250公里--300公里，当然随着交通运输状况的改善、铁路的延伸，运输半径会更大一些。各地要从实际出发，布局上要充分考虑区域的自身平衡、资源、能源、交通运输及生态和环境承载能力。鼓励在有资源的地方建设水泥熟料生产基地，逐步形成水泥熟料集中生产，分散配套粉磨的生产格局。石灰石资源相对匮乏的地区，原则上不再建设熟料生产线，而应建设一定规模的水泥粉磨站。严格控制不具备条件的地方和企业盲目扩大生产能力。

　　6 落实清洁生产

　　水泥在生产、产品包装、储存和运输等过程都会对环境造成污染。水泥工业对环境的影响主要是粉尘污染，据统计，水泥工业排放粉尘量占全国工业行业粉尘排放总量的40%左右。虽然近年来对水泥行业的环保问题越来越重视，水泥生产中的粉尘排放总量逐年降低，但污染问题仍很严重。目前大中型新型干法生产线大多能达标排放，但多数立窑和干法中空窑企业粉尘排放浓度严重超标。从技术角度讲，环保治理分为工艺治理和设备治理。首先下功夫的应该是工艺治理，即：积极采取合理的工艺流程和生产设备布置，减少扬尘点和避免粉尘飞扬。确认不可避免的扬尘点，应尽可能地采用集中收尘工艺，减少除尘设备的使用数量；在满足使用的条件下，尽量选用质量过硬的收尘器，减少运行故障。我国水泥企业只有克服自身弊端，努力向零排放、零污染、清洁生产方面发展，才能实现经济效益和环境效益、社会效益的和谐统一。作为一种环境战略，清洁生产的实施要依靠各种方法。目前，世界各国使用最多的是清洁生产审计。清洁生产审计是一套系统的、科学的、操作性很强的环境诊断程序，从原材料和能源、技术工艺、设备、过程控制、管理、员工、产品、废物处理等方面开展工作。从这些途径入手，有助于克服传统上生产、环保两张皮现象，将污染物消灭在生产之前。当然，最理想的应该是运用生态设计，实现废弃物的“零”排放。无法实现生态设计的部分，应通过清洁生产实现“减污排放”。对于清洁生产也无法解决的问题，应通过再循环或末端治理的技术来解决。对于我国水泥生产企业而言，我认为除了要严格执行新的国家环保标准《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2004），高度重视环保达标外，还要不断提高自身要求，通过实施ISO14001管理方法和模式，促进水泥企业实现清洁生产。

　　7 节能降耗，合理、高效利用资源

　　水泥工业是以窑炉生产为主、资源和能源依赖度比较高的产业，它所用的石灰石、粘土是不可再生资源，而且大量的粘土来自农田，它所消耗的煤炭属于国家最重要的一次性能源，此外它还要消耗大量的电力。近年来，燃料、电力的供应紧张和价格上升严重影响企业的生存发展，水泥企业时常因拉闸限电而停产。水泥综合电耗，国际上已由10年前的105—115kwh/t降到现今的85—95kwh/t，相应地熟料单位电耗由64—68kwh/t降为52—56kwh/t。我国现今水泥工业水泥和熟料的单位电耗（全国平均值）分别为105kwh/t、62kwh/t。新投产的5000t/d和10000t/d生产线与国际水平相当。单位熟料热耗，国际上已由10年前的830x4.18KJ/kg降到现今的710x4.18KJ/kg，距离PC窑熟料热耗可能达到的最低值（600—650）x4.18KJ/kg，大约还有10%--15%的下降空间，技术上日益艰巨。我国现今熟料单位热耗全国平均约为1000x4.18KJ/kg，近年来投产的5000t/d和10000t/d生产线可达720x4.18KJ/kg左右。由此可见，我国水泥工业在节能降耗方面的潜力还很大。为此，（1）、在生产领域上要充分依靠科技进步和加强管理；（2）、有条件、有无烟煤进货渠道的水泥企业尽可能采用无烟煤和烟煤的混掺煅烧技术，掺合比例可根据煤磨的富裕能力而定，比较适合的比例为70%（无烟煤）比30%（烟煤）；（3）、日产2500吨以上规模新型干法窑尽可能采用窑尾预热器和冷却机排出的废气进行纯余热发电，每吨熟料可发电24—32KWH，扣除发电成本每吨熟料可降低生产成本10元以上，经济效益十分明显。日本因缺少能源，其水泥工业约有70%采用余热发电。（4）、水泥粉磨尽可能采用先进成熟的新技术，如辊压机粉碎技术、筒辊磨料床粉磨技术、立式磨加球磨的ckp技术等。目前这些技术在国内都有成功应用实例。

      在水泥工业中综合利用固、液体废弃物对于节约资源、保护生态环境有着重要意义。一方面要实施资源保护性开采，提高开采利用低品位资源的水平。重点是要规范矿山开采，提倡贫富矿合理搭配使用，减少石灰石资源浪费，追求最大利用率；充分利用低品位石灰石、砂页岩、工业废渣粉煤灰等作原料，不采用粘土配料以保护农田。另一方面要通过引进或自主开发，加快对从市政和生活垃圾中分离出的可燃废弃物和有毒有害危险废弃物的综合利用，在确保水泥质量和不产生二次污染的前提下，不断提高可燃废弃物在水泥工业生产能源中的比例。水泥工业的回转窑是最好的焚烧炉，不但温度高，而且停留时间长，是分解有毒废弃物最理想的焚烧炉。同时有毒的重金属还可以固化在熟料中，在限量下不影响水泥的质量和安全。所以国外非常重视用它来焚烧处理工业有毒废弃物和城市垃圾。国外水泥工业利用可燃工业废弃物作为二次燃料已经占熟料热耗的20%--50%。
　　8 促进水泥散装化

　　水泥散装化是水泥工业物流发展的潮流，具有节约资源、保护环境、集约化发展等优点。我国有组织地开展散装水泥工作起步于1965年，至今已经有40年了，但散装率依然较低，到2004年仅达到34%，占国内水泥总量的三分之一，与国际水平比较相差甚远。世界发达国家在20世纪60年代末就完成了水泥从袋装到散装的改革，散装率达到并保持在90%以上。其中，美国、日本、德国等散装率更高，超过了95%。按照目前国际散装率来看，超过70%是国际水平，90%以上是国际先进水平。尽快缩小与发达国家的差距，努力变水泥大国为水泥强国，加快散装化进程是我国水泥工业发展的必由之路。我们要按照“限制袋装，鼓励散装”的方针，通过政府引导以及增强行政执法力度、经济政策扶持等措施，推动散装水泥发展。比如修订完善现行的《散装水泥专项资金征收和使用管理办法》，更好地发挥散装水泥管理的组织建设及调节作用；新建水泥生产线要遵照国家有关规定，散装水泥生产能力必须达到70%以上，确保散装水泥生产能力的稳步增长。