海螺水泥自1996年成立以来，在“由大变强、靠新出强”发展战略的指引下，实现了新型干法水泥低投资，有力地促进了新世纪新型干法水泥的发展。到目前为止，全集团投产运行日产5000吨以上生产线68条，成为我国规模最大、资产最优质的建材集团企业之一。与此同时，海螺集团着力推广实施水泥余热发电技术，拓展节能减排新途径，海螺集团还自主研发利用新型干法水泥窑处理城市生活垃圾系统。

　　国产化建设新型干法水泥线

　　海螺通过与设计、制造等相关单位的联手攻关，在大型装备制造等关键技术方面取得了突破性进展，开了国内低投资、国产化建设新型干法水泥生产线的先河，率先建成了我国第一条日产5000吨新型干法国产化示范线。

　　1997年9月1日，安徽海螺集团有限责任公司以其所属的宁国水泥厂和白马山水泥厂以水泥生产经营的相关资产出资，独家发起成立安徽海螺水泥股份有限公司，主要从事水泥及商品熟料的生产和销售。公司产销量已连续11年位居全国第一，是目前亚洲最大的水泥、熟料供应商。

　　公司在华东、华南地区拥有丰富的优质石灰石矿山资源，含碱度低，碳酸钙含量高，为生产高品质低碱水泥提供了得天独厚的原材料；公司生产全部采用新型干法旋窑工艺技术，装备先进，实现了从矿石开采到码头装运的全程自动化控制，按照ISO9001国际质量认证体系进行质量管理和监控；依据完备的铁路、陆路及水路运输系统，形成了“熟料基地—水泥粉磨站”的专业化生产体系和庞大的市场营销网络。截至目前，全集团投产运行日产5000吨以上生产线68条，成为我国规模最大、资产最优质的建材集团企业之一。

　　2009年，集团可比熟料综合能耗为118.57千克标煤/吨，低于行业推荐的2010年限额120千克标煤，考虑余热发电后的实际耗能为105.92千克标煤/吨；可比水泥综合能耗为97千克标煤/吨，比行业平均水平120千克低19%。与行业推荐2010年限额97千克标煤的标准相当，达到了国际水泥行业的先进水平。按照集团1亿吨水泥产量计算，与全国行业平均能耗水平相比，年节约标准煤230万吨，年节约成本达17.9亿元。去年1~9月，吨熟料综合能耗为118.34千克标煤，考虑余热发电后的实际耗能为105.65千克标煤（可比能耗更低），较上年继续保持下降势头。

　　推广水泥低温余热发电

　　目前，水泥窑低温余热发电已经成为水泥企业节能减排的主要途径之一。

　　早在1995年，日本政府赠送我国的首套水泥低温余热发电示范项目就在海螺集团宁国水泥厂建成投产，成为国内水泥窑纯低温余热发电的最早应用者。

　　该项技术被中国国家发改委列为国家十大重点节能工程之一。

　　到目前为止，海螺集团已签约了国内外150多套余热发电机组，在中国和泰国、巴基斯坦、缅甸、土耳其等国家推广建成了134套余热发电机组，总装机容量达1680兆瓦，年发电量130亿度，相当于年节约标煤460万吨，每年减少二氧化碳排放1100万吨。为把水泥工业建成资源节约型、环境友好型产业做出了有益探索和贡献。

　　截至2010年底，我国新型干法生产线将达到1080条左右，除已建和在建外，还有约40%的生产线可以配置余热发电装置。如果以上新型干法熟料线全部配套余热发电，每年可实现节电270亿度，相当于节约煤炭消耗1000万吨，共减排二氧化碳约2360万吨。

　　“十一五”期间，水泥低温余热发电可解决60%的用电量、节约煤炭消耗、减排二氧化碳。

　　建成水泥窑处理垃圾系统

　　2007年以来，海螺集团通过对国内外垃圾处理技术的实地考察和研究，凭借在水泥高温煅烧、废气处理技术领域的研究和经验积累，结合我国城市生活垃圾的特性，开发出具有自主知识产权的利用新型干法水泥窑处理城市生活垃圾系统。该技术为世界首创。其显著特点在于工艺布局简洁，投资低；采用汽化炉焚烧，燃烧的气体有害成分被水泥窑高温所分解，科学地解决二恶英的降解，对大气无污染；所形成的残渣作为水泥原料配料，无任何废弃物，真正做到了垃圾的无害化处理；焚烧时利用垃圾自身热能实现自燃，不需要任何燃料，且可替代水泥窑部分燃料，达到节能的效果。

　　2010年3月，世界首条水泥窑垃圾处理系统——日处理600吨垃圾示范项目在铜陵海螺公司建成，年处理城市生活垃圾可达20万吨，节约标煤约1.3万吨，减排二氧化碳约3万吨。目前，项目各系统运行正常，经检测各项环保指标完全合格。其中，经中国国家权威机构实地取样、德国EurofinsGfAGmbH实验室检测，二恶英排放指标仅为每立方米0.0376纳克，大大优于欧洲发达国家每立方米0.1纳克的标准要求。截至2010年9月底，已处理生活垃圾4.9万吨。该项目技术的成功开发和应用，彻底解决了城市垃圾填埋、大量占用土地、污染环境的难题，社会效益显著。