“咬定‘尾气’不放松”，变窑灰为资源，化滚滚浓烟为洁净白雾；巧调参数、合理“用风”，让原料高效分解，使燃料充分燃烧；“踏破铁鞋”寻来的粘土节省了燃料，提高了产量……这一切改变就发生在以“绿色环保”为发展理念的刚果（布）新水泥厂。

　　刚果（布）新水泥厂是中国路桥利用中国政府向刚果（布）政府提供的优惠贷款，在原有已停产水泥厂的基础上，同刚方共同投资恢复生产的大型水泥生产项目。作为该国唯一的水泥生产厂家，同时也是中国与刚果（布）的第一家合作经营项目，刚果（布）新水泥厂被誉为“中非合作典范”。水泥厂因地制宜，积极探索，通过不断强化管理和技术革新，加强环境保护，走出了一条投入少、消耗低、环境好、效益高的海外生产型项目发展之路，在展示中国“走出去”企业的优秀形象的同时，更吸引着人们去探寻蕴含在其中的“绿色密码”。

　　回收窑灰节银钱 留下清新在人间

　　窑灰是从水泥窑尾废气中收集下的粉尘，它们经过回收不仅可以再次生产水泥，还可有建筑灰墙、调灰浆、打地基垫层、消毒、炼钢等多重用途。若任其排放到大气中，不仅使得可回收再利用的资源白白浪费，更为严重的是会造成环境污染。刚果（布）新水泥厂恢复生产之初，对窑灰的回收再利用率不足20%，大量窑灰被排放到大气中，导致滚滚烟尘在厂区上空终日不散，以致形成厚重阴霾。

　　尽管刚果（布）当地的环保管理并不严格，但水泥厂却高度重视此问题，经过工厂技术部门的多次讨论，于2005年7月对老式除尘设备在机械和电气方面进行了一次大的技术升级改造。改造完成后，使得对窑尾废气中粉尘的回收利用率提高到96%以上。此举直接使得每天的窑灰回收量超过100吨，为企业赢得良好经济效益的同时，也让曾经缭绕在厂区上空的滚滚青烟遁去无形，如今只有悄然飘散着的袅袅白烟，衬托着厂区上方湛蓝的天空。

　　高效分解省原料 巧妙用风降油耗

　　除了减排，节能降耗也是实现绿色环保生产一项极其重要工作。对此，刚果布新水泥厂也有自己的一套“密码”。

　　在生产水泥的过程中需要通过分解炉对原材料进行分解，而水泥厂原有的设备的分解率仅能达到60%，导致原材料耗费量巨大。为此，技术部门多次进行专题研讨，不断试验，优化分解炉参数，最终将分解率一举提高到85%以上，从而最大化地利用和节省了原料。

　　在水泥的生产过程中，需要将生料煅烧为熟料，而这个过程需要耗费大量的燃料。刚果（布）新水泥厂所用燃料主要为重油，燃烧率不高，水泥厂改进技术，调整窑头燃烧器的用风匹配，有效地控制了燃料的不完全燃烧，从而提高了燃烧率，极大地降低了燃料使用量。

　　此外，在篦冷机冷却过程中，提高提高了二次风和三次风的风温，循环利用废气热量，增加热源，减少燃料的使用。据统计，与去年的生产情况对比，水泥厂今年的单位油耗足足下降4升/吨，累计节省燃料23.6万升。

　　精选粘土好煅烧  节约燃料产量高

　　对水泥生产厂家来说，原料的选择直接决定了其生产效率，因此需要技术人员对配料方案进行精心设计。刚果（布）新水泥厂通过对厂区当地的原材料进行实验分析，发现其粘土成份中铁的含量较低，导致生料液偏低，需要较高煅烧温度，这不仅给熟料煅烧造成困难，也大大增加了燃料的消耗。

　　为优化配料方案，今年3、4月份，水泥厂化验室的技术人员“踏破铁鞋”，遍寻水泥厂周边方圆20公里范围内的粘土，对其进行了取样分析。通过对数十个粘土样品中成份的细致比较，并多方考虑开采难度等因素，最终确定在离厂15公里处的粘土地进行取料。功夫不负有心人，对2012年的两次生产情况的分析显示，熟料煅烧良好，熟料强度也从去年的48Mpa上升到了目前的52Mpa，增加了混合材的掺加量，使得单位熟料的水泥生产量提高了4.8%，今年累计多生产水泥3600吨 。

　　追求可持续发展，注重经济与社会效益的双赢是中国路桥在世界各地开展业务一以贯之的原则。在科学发展观的指导下，刚果（布）新水泥厂革新技术，淘汰落后生产力，在环保管理并不严格的异域，自觉主动地做到了节约优先，效率为本，有效地节约了能源、实现资源综合利用。未来，作为刚果（布）最大的水泥生产厂家，刚果（布）水泥厂无疑将承载更多的“绿色”社会责任。我们期待着水泥厂继续秉承中国路桥的绿色发展战略，不断创造属于自己环保节能事业的“绿色密码”。