前言

当前，水泥行业正面临着产能严重过剩和“双碳”目标双重压力，加快部分熟料产能退出成为行业共识，但退出哪些产能，行业有不同的声音。部分地方出台或研究淘汰2000/2500吨/天窑线的政策，但这种简单线性思维正在受到现实挑战。

文章从国内小窑线典型案例引入“不应将小规模生产线与落后产能简单划等号”的思考、从政策引领、环境保护、地域属性、能效水平等方面研究讨论了小规模生产线的现实优势。笔者建议各地方应按照引领政策要求，优先淘汰低效高碳、且对社会责任没有贡献的产能，方能保障水泥行业稳定健康发展。

正文

2024年，全国水泥行业继续呈现出“需求疲软、价格低迷、效益大幅下滑”的严峻态势。据统计，全行业产能发挥率不足53%，整体利润同比腰斩，多数企业纷纷发布预亏公告。然而，在一片哀鸿中，一家仅拥有日产2500吨熟料生产线的企业却逆势增长，成为行业寒冬中的一抹亮色。

这家企业就是成立于2009年9月的华新水泥（万源）有限公司。其拥有一条2500吨/天新型干法熟料生产线，配备5MW纯低温余热发电系统，生活垃圾处置能力9万吨/年。同时还拥有混凝土产能40万方/年、精品活性钙9万吨/年、骨料产能150万吨/年。该公司2024年实现产值3.4亿元，实现利润超7000万元，较2022年增长60%以上，上缴税收3538万元，较2022年增长72%。成为万源市“税收贡献5强”的民营企业。近几年在节能减污降碳方面，公司熟料综合能耗稳定在90千克标准煤/吨熟料左右，能效达到标杆水平；熟料碳排放强度稳定在830kgCO2/t左右，优于行业平均水平860kgCO2/t；成功获得中央大气污染防治资金支持，正在实施超低排放改造，争创大气污染防治绩效A级企业。万源公司在行业寒冬中还能稳定营收增长，在环境保护、节能降碳方面的表现优于众多5000吨及以上的大窑线，或可为政府及行业提供一些参考。

去产能应严格依据现行政策。《产业结构调整目录（2024年本）》中明确提出鼓励类的主要针对“有利于自然资源节约集约利用和产业绿色低碳转型，助力碳达峰碳中和；对改造后能效达到最新版《工业重点领域能效标杆水平和基准水平》中标杆水平的项目”；其中建材行业鼓励类中包括“水泥原燃材料替代及协同处置技术”；限制类为“2000 吨/日（不含）以下新型干法水泥熟料生产线（特种水泥生产线除外）”。此外，2021年10月，国家发展改革委等五部委发布《冶金、建材重点行业严格能效约束推动节能降碳行动方案（2021-2025年）》中提出要“通过综合发挥能耗、排放等约束性指标作用，引导低效产能有序退出”；在2023年6月，国家发展改革委等部门又发布了《工业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》（发改产业〔2023〕723号），指出“对能效低于基准水平的存量项目，引导企业有序开展节能降碳技术改造或淘汰退出，对于不能按期改造完毕的项目进行淘汰。”政策引导方面对水泥企业的能效水平、降碳效果提出了明确要求，并对企业利用固体废弃物燃料替代、水泥窑协同处置废弃物等社会责任也予以了鼓励性的肯定。因此政策引导去产能方向是淘汰低效高碳、且对社会责任没有贡献的产能。

去产能应防止以生产线规模大小“一刀切”。中国建筑材料联合会在2021年发表的名为《依法依规引导低效产能有序退出防止“一刀切”“运动式减碳”的错误倾向》中也提到“不应将小规模生产线与落后产能简单划等号。2020年的全国重点用能行业能效“领跑者”名单中的28家水泥企业中， 5家拥有2500吨/天及以下规模水泥熟料生产线，而一些相对规模较大的生产线并未列入。因此，单纯用规模大小作为划分落后产能的依据，其理由是不充分的”。放眼全球，欧洲的水泥窑线熟料产量主要集中在2000吨/天以下的产能，占比约为57%。以德国为例，年熟料产能约2390万吨，水泥产能约3200万吨，新型干法窑平均规模为2600吨/天左右（数据来源于中国硅酸盐学会工程技术分会《德国水泥行业替代燃料发展概况及其启示》一文）。借鉴欧洲经验，说明小窑线采用先进的技术装备，提升生产管理水平使其能效达到先进水平也可大有作为。文章还从技术角度分析了生产线能效水平与窑线规模没有必然关系。“通过利用现有的水泥窑，消纳周边城镇固废和协同处置特性，因地制宜，将水泥企业作为城市的功能性标配，发挥“城市净化器”作用，是降低行业能耗和碳排放水平的重要路径。从合规的角度看，简单粗暴地以规模大小淘汰生产线，亦有违主管部门的产业政策导向。”

产能规模应匹配地方条件和需求。在“双碳”目标下，水泥行业作为碳排放“大户”（占全球总排放量7%），正面临前所未有的环保压力。笔者研究发现，单线产能每提升10%，单位产品碳排放量虽可降低2%-3%，但总排放量因规模扩大反而增加5%-8%。若盲目扩大产能，将直接冲击区域“碳预算”平衡。同时，水泥产品市场具有强地域属性，当企业建设超大规模生产线时，往往需要跨区域争夺市场，这不仅加剧价格战，还导致社会物流成本浪费。以某企业新建的1.2万吨/日生产线为例，经笔者测算，其理论生产成本比5000吨/日生产线低10%，但因需长距离运输覆盖更广市场，实际物流成本增加18%；同时，设备复杂程度呈指数级上升，每年维护费用增加5000万元。这种“规模不经济”现象在运输半径超过300公里时尤为显著，导致企业陷入“高产能、低收益”的困境。在需求下滑的存量市场，更适合小型化、柔性化生产线。因此，根据资源分布、运输消耗、市场容量、区域经济差异等实际情况，因地制宜制定产能退出政策，更有利于当地水泥企业健康发展。仍以华新万源为例，该生产线匹配当地市场需求，窑运转率近90%，其成本、消耗和排放维持较好水平。试想，如果该生产线熟料产能为5000吨/天，运转率将下降到45%，成本、消耗和排放大幅上升，将失去市场竞争力。

综上可看出，在资源约束趋紧、环保要求升级、市场格局重塑的背景下，“大即是好”的旧逻辑已难以为继。未来，智能化、低碳化将成为水泥行业高质量发展的新坐标，而合理控制产能规模，正是开启这场变革的第一把钥匙。

最后，有条件的区域市场能否探讨水泥企业合并，减少市场经营主体，从政策去产能转变为企业自主决策去产能，“行标”将进一步与业内专家交流探讨。

（作者：湖北省建筑材料联合会 行标）