节能型多通道低氮燃烧器技术，该技术采用新型结构，增加燃烧器风道，最内层净风出口处装有可调换、角度不同的旋流器，最外层外流净风管端部装有一组可调换的环形喷嘴口。通过灵活调节可实施组织燃烧，利用该技术降低火焰燃烧过程中的温度不均齐性，控制热力氮氧化物因局部的高温而大量形成，减少氮氧化物的形成量。

    分解炉采用助燃空气分级或燃料分级燃烧技术，利用助燃风的分级或燃料分级加入，降低分解炉内燃料NOx 的形成，并通过燃烧过程的控制，尽可能还原炉内的 NOx，从而实现NOx减排。与原有工艺技术相比，该技术通过对分解炉燃烧方式的改进，实现在分解炉 自主研发内燃烧过程中降低NOx 的形成，NOx 削减效率可达10-30%左右。

    减少城市生活垃圾对环境的污染。与垃圾焚烧比，可以大量减少二恶英等有害物质的产生，没有垃圾残渣和飞灰产生，可替代部分原、燃料，实现城市垃圾“无害化、减量化、资源化”，是解决当前城市垃圾的有效途径。利用水泥生产线协同处置垃圾，其投资比建一套同等处理规模的垃圾焚烧发电厂投资低。

    采用镁铝铁复合尖晶石砖替代目前水泥行业常用的镁铬质耐火材料(砖)，实现水泥窑窑衬使用无铬碱性耐火材料(砖)替代含铬碱性耐火材料(砖)。该技术消除了水泥企业在运输、储存、生产及使用各环节可能存在的含铬耐火材料六价铬残留引起的环境污染风险。同时可延长了水泥窑窑衬使用寿命，提高窑的运转率约10-20%。

    对垃圾进行预处理，预处理后的垃圾作为可替代燃料或充分利用各种垃圾焚烧炉(包括气化炉)焚烧产生的气体(含有热量、飞灰)及灰渣，将其直接用于水泥新型干法窑生产。根据水泥窑高温、碱性物质多等生产特点，吸收在焚烧垃圾过程产生的二恶英等有害酸性物质，大幅度削减有害物质产生。同时焚烧的灰渣可作为原料，通过配料、煅烧进入水泥熟料中。

    水泥窑协同处置工业废弃物主要包括：将工业废塑料、废皮革 、废橡胶、漆渣、污染土、酿造废渣等破碎、调配、计量等预处理后送入窑头、分解炉或窑尾烟室焚烧，替代部分燃料或原料，焚烧后残渣进入水泥熟料。将工业废酸液、废碱液 、有机溶剂、乳化液、矿物油等调配、计量预处理后送入窑头焚烧，实现处置或部分燃料替代。将危险废物送入窑炉1100℃以上区域焚烧(窑尾烟室等)，达到彻底焚毁有害物的目的。

    该技术在减少有机化学物质或有毒有害工业废物对环境污染的同时，利用有些可燃物质替代部分燃料，焚烧后的残渣进入水泥熟料中，实现工业废物“无害化、减量化、资源化”的处理。与专业焚烧装置相比，在处置废物类别范围内具有更低的建设投资(低约60%);更经济的运行成本(低约40%);更少的污染物排放、更高的热资源利用效率。