一直牢牢坚持技术创新，是引领行业进步的“发动机”

    “中国水泥看海螺”。因为近十几年来，中国水泥工业发展征程上的一个个丰碑，背后都有海螺人的影子：

    海螺先后建成了我国第一条日产5000吨新型干法熟料国产化示范线、第一条日产10000吨新型干法熟料线、第一个千万吨级熟料生产基地、第一套水泥纯低温余热发电机组……

    海螺集团始终紧紧扭住技术创新这个“牛鼻子”，用高新技术改造传统产业，致力于发展新型干法水泥技术、节能减排技术，瞄准国际先进水平，重视产学研合作，通过引进消化吸收、自主研发、集成创新，创造了一个又一个的奇迹。

    开创国产化、低投资建设日产2000吨和5000吨新型干法熟料线的先河，是海螺技术创新迈出的重要一步。建成日产万吨熟料生产线，则是海螺攀登上世界水泥行业最高点的标志。此前世界上仅有3条万吨线，海螺集团两年内即建成投产4条，在世界水泥工业发展史上绝无仅有。这4条万吨线国产化率达到60％，工艺技术装备水平领先于世界其他同类生产线5年到10年，不仅打破了国外的技术垄断，走出了水泥大型装备“重复引进、代代引进”的怪圈，还为我国水泥装备大比例占领国际市场打下坚实基础。

    海螺总是在技术创新中不断攀登发展的高峰。在水泥生产规模成为行业排头兵的同时，将产业链上端向水泥工艺新技术、新装备的研发和设备制造延伸；下端则围绕节能减排和降低水泥工业生产成本，研究开发余热发电技术设备制造直至工程建设等。

    记者走进位于芜湖生产低温余热发电锅炉的车间，工人们忙得热火朝天。在这里，一个新兴的节能环保装备产业正在崛起。安徽海螺川崎节能设备制造公司副总经理汪宁告诉记者，海螺集团把低温余热发电技术、垃圾焚烧处理、城市污水污泥处理等节能装备制造作为新的战略重点。

    海螺集团是国内水泥纯低温余热发电的最早应用者。1998年3月，我国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺建成投运。通过近10年的消化、吸收和集成创新，海螺自主研发了具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术，解决了企业自身60％的用电量，减少了大量煤炭消耗和二氧化碳排放，每年创造的间接效益达16亿元。该余热发电技术在行业内迅速得到推广。截至2009年上半年，海螺集团已承建96套余热发电机组，涉及国内外155条新型干法熟料生产线，总装机规模达到1325.6兆瓦，年发电量约100.78亿千瓦时。按照火力发电同口径计算，每年可节约标准煤363万吨，减排二氧化碳874万吨。

    在利用水泥窑处理城市垃圾上，海螺集团已率先开发出具有自主知识产权的垃圾焚烧技术和装备，再度引领水泥行业发展绿色环保产业。海螺在铜陵市实施的这一项目，日处理垃圾可达600吨，将有效解决城市垃圾填埋占用土地、污染环境的难题。

    “由于海螺集团把技术创新始终放在第一位，因而取得了水泥工业技术研发与创新的主动权和主导权。”中国建筑材料联合会会长张人为表示。

    多年来，海螺集团非常重视在技术研发与创新方面的投入，年平均研发投入都在亿元以上，研究人员的薪酬也高出同类人员的3至4倍，有效调动了科技人员技术创新的积极性。海螺集团技术中心是国家级企业技术中心，通过多年的探索和实践，具备了自主规划、自主设计、自主成套与研发、生产调试等综合能力，为集团的快速发展提供了有力支撑。

    “以持续自主创新走中国特色新型工业化道路，是海螺人的不懈追求。”郭文叁告诉记者，依托技术创新，海螺将发展循环经济、推动节能减排作为企业可持续发展的重要组成部分，全力打造资源节约型、环境友好型企业。

    2008年，海螺集团各水泥企业平均吨熟料综合能耗为107.56千克标煤，比行业平均水平低14％，比新型干法水泥参考值低17.44千克标煤；吨水泥综合能耗为86.29千克标煤，比行业平均水平低24％，比水泥全行业参考值低27.71千克标煤，达到了世界水泥行业的先进水平。海螺水泥各企业还消纳粉煤灰、脱硫石膏、铁、铜矿尾渣等工业废渣1100多万吨，翻开了传统工业发展循环经济新的一页。

    为进一步推动水泥产业装备升级，促进产业结构调整，经过筹划，去年海螺投资60多亿元，在芜湖海螺、铜陵海螺开工扩建3条全球最大规模、技术装备最先进的日产1.2万吨生产线。