从“吃子孙饭”到“子孙有饭吃”

“炉火照天地，红星乱紫烟”——诗仙李白曾用这样的诗句来描写唐代铜陵的铜冶炼场面，古铜都盛景，由此可窥一斑。今日的铜陵，作为蓬勃发展中的资源型城市，炽烈的炉火仍然雄雄燃烧，然而，呛人的硫磺烟、发黑的污水却难觅影踪：天井湖畔，绿意融融；凤凰山边，山青水碧；蓝天碧水与炉火铜花齐放异彩。党的十七大报告提出要把建设资源节约型、环境友好型社会，放在工业化、现代化发展战略的突出位置，对于铜陵来说，实践的步伐一刻没有停息。依靠发展循环经济，铜陵人搬掉了黑色铜渣山、红色硫酸渣山和白色磷石膏灰山这“三座大山”，初步形成循环经济产业链，逐步摆脱了资源型城市“吃子孙饭”的发展模式，注重可持续发展，确保“子孙有饭吃”。如今，铜陵全市的空气质量、饮用水源水质达标率等均超过省级生态示范市标准，生活在铜陵，无疑是一种幸福。卖空气”也能卖来1.5亿元巨资？看似不可能的事即将成为现实。记者近日跟随“ 新征程、新风貌——十七大精神在江淮”采访团在铜陵市采访时获悉：根据海螺集团与国外温室气体交易巨头达成的协议，仅仅是铜陵海螺水泥公司一家企业，依靠把减排的温室气体量卖给发达国家，就可收益1.5亿元人民币。根据已签订的协议，这笔 资金将在2008年底前支付到铜陵海螺水泥公司的账户上。熟悉这一交易前后经过的铜陵海螺水泥公司董事长朱忠平不无感慨地告诉记者：“铜陵海螺之所以能够发这笔‘意外之财’，则是得益于该公司奉行的循环经济发展举措——利用水泥生产过程中的余热发电，从而减少能源消耗，使得因使用能源而导致的温室气体排放量小于核定排放量，剩余排量就可以拿到国际市场‘售给’发达国家。”

温室气体减排换来“真金白银”

　　为了人类免受气候变暖的威胁，1997年12月，在日本京都召开的《联合国气候变化框架公约》缔约方第三次会议通过了旨在限制发达国家温室气体排放量以抑制全球变暖的《京都议定书》。据了解，铜陵海螺水泥公司这种“卖空气换钱”的项目被称为清洁发展机制CDM项目。

该项目是根据《京都议定书 》的规定，在发达国家和发展中国家合作互惠的新型融资机制。这一项目将二氧化碳等温室减排量作为一种“产品”，承担减排义务的国家如果自身完不成减排任务，可以从其他国家购买减排指标。简言之，如果一国导致温室效应的温室气体排放量低于条约规定的标准，则可将余额卖给完不成规定义务的国家，以冲抵后者的减排义务。这样，发达国家还能以比较低的成本完成减排任务。如此一来，既可以促进发展中国家的可持续发展，又可以帮助发达国家实现减限排温室气体的承诺，达到合作共赢。

利用余热铜陵海螺一年发电3.5亿度

在水泥生产过程中，需要大量 的热能。过去，在生产水泥熟料过程中，大量的热能都被浪费。从去年3月份开始， 铜陵海螺水泥公司为利用其旗下的两条日产万吨水泥生产线生产过程中浪费的热能，开始兴建余热发电设备。目前，余热发电设备已经正常运营，年发电量可达3.5亿度，而铜陵海螺水泥一年的总用电量才8亿度上下，节省了超过4成的电能，这在能源价格普遍上涨的大背景下，为产品赢得了很大的成本优势。据测算，铜陵海螺一年省出来的电能相当于少燃烧了12万吨标准煤，向空气中少排放二氧化碳30万吨。11月7日，记者走进铜陵海螺水泥的余热发电车间，偌大的车间内只有3名工人值班，工人实行“四班倒”，加上管理人员，这样的一个年发电量达3.5亿度的电厂，需要员工数量不足20名。而这一套国内最先进的余热发电设备，则是海螺集团与日本川崎重工业株式会社合作研发的，前者是世界水泥巨头，后者是世界余热发电领域最为权威的设备制造商，两强联手成立了专门的设备制造公司，还为泰国和国内多家水泥企业设计制造余热发电设备，又赚了个“盆满钵满”。

循环经济促资源最大化利用

　　在铜陵，循环经济发展理念已经延伸到工业经济的各大支柱行业。2005年10月，铜陵被列为国家循环经济试点市，铜陵有色集团公司被列为国家循环经济试点企业，这种“双试点”在全国尚属首家。为加强企业间循环经济纵向横向耦合，铜陵市专门划出了一块面积为28平方公里的区域，作为铜陵市循环经济试验园的起步区。铜陵市循环经济工业试验园建设投资公司总经理郁思佳介绍，起步区共分为冶金化工、纺织印染、铜延伸产业、综合服务四大功能分区。主要是引导具有循环经济概念的项目集中建设，促进企业生产的纵向横向耦合，实现能量互补和资源合理高效利用，形成有机的产业链接和能源循环，使资源得到最大化利用。郁思佳以铜陵有色公司的尝试举例，该公司冬瓜山铜矿拥有大量的尾矿硫精砂，这些砂石在过去就堆积在矿山周围，占用大量耕地，有害物质污染地下水和空气，一旦坍塌，甚至威胁周边百姓的安全，是个不折不扣“难对付的主”。如今，在循环经济园内，有色公司新上设备对硫精砂进行处理，生成“工业之母”硫酸外销，而在生产硫酸的过程中，产生的高压蒸汽又直接发电供企业生产自用，中低压蒸汽则直接通过管道以较低价格供应给园区内的纺织印染企业，做到“吃干榨尽”。